Fluidisierte Unterkonus für optimalen Produktionsfluss
Für einen bestehenden Produktionsstandort in der Kunststoff-/Polymerindustrie hat Veenstra eine maßgeschneiderte Siloumrüstung geliefert, bei der der alte Rüttelboden durch einen fluidisierten Unterkonus ersetzt wurde. Diese Aufrüstung hat zu einem deutlich besseren Produktabfluss geführt und verhindert Blockaden, die in der alten Situation regelmäßig auftraten.
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Projektumfang: Fluidisierung und Silooptimierung
Veenstra hat den gesamten Prozess vom Entwurf über die Produktion bis hin zur Lieferung und Inbetriebnahme des neuen Unterkonus durchgeführt. Der Kunde hat den bestehenden Siloauslass gemäß unseren technischen Spezifikationen angepasst, woraufhin unser Team das System getestet und in Betrieb genommen hat. Das neue System besteht aus den folgenden Hauptkomponenten:
- Gefluidiseerde onderconus, Ø1200mm bovenaansluiting – Ø300mm onderaansluiting, H=600mm*
- Fluidisierter Unterkonus, Ø1200 mm oberer Anschluss – Ø300 mm unterer Anschluss, H=600 mm*
- Luftverteiler und Druckregler
- Luftschläuche und alle erforderlichen Anschlüsse
- Gegenflansch mit Gummimanschette zum Anschluss an den vorhandenen Silo
- Neue Handklappe für Wartungsarbeiten, zwischen Unterkonus und Förderschnecke angebracht
Herausforderung beim bestehenden Siloausfluss
In der ursprünglichen Situation verursachte der Vibrationsboden unter dem Silo regelmäßig Blockaden und Stillstände. Die vorhandenen Pads boten nur begrenzte Unterstützung, da im Vibrationsboden praktisch keine effektive Fluidisierung stattfand. Durch den relativ flachen Konuswinkel blieben Stoffe leicht hängen, wodurch der Ausfluss unvorhersehbar wurde und häufiger Wartungsarbeiten erforderlich waren. Dies führte zu einem ineffizienten Materialdurchsatz und letztlich zu einer geringen Betriebssicherheit.
Lösung mit fluidisiertem Unterkonus
Veenstra hat den gesamten Vibrationsboden durch einen fluidisierten Unterkonus mit einem steileren Fallwinkel ersetzt, wodurch das Produkt gleichmäßig aufgelockert wird und kontinuierlich in Richtung des Schneckenförderers fließt. Durch die Erneuerung des Einlaufstücks über dem Förderer konnte zusätzliche Höhe für einen optimalen Produktfluss genutzt werden. Diese maßgeschneiderte Lösung sorgt für einen stabilen, störungsfreien Ausfluss, weniger Wartungsaufwand, geringere Stillstandskosten und eine deutlich höhere Betriebssicherheit.
