Fluidisierter Unterkonus für einen optimalen Produktionsfluss
Für einen bestehenden Produktionsstandort in der Kunststoff-/Polymerindustrie hat Veenstra eine maßgeschneiderte Silo-Umrüstung geliefert, bei der der alte Rüttelboden durch einen fluidisierten Unterkonus ersetzt wurde. Diese Modernisierung hat zu einem deutlich besseren Produktaustrag geführt und verhindert Verstopfungen, die in der früheren Situation regelmäßig auftraten.
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Projektumfang: Fluidisierung und Silo-Optimierung
Veenstra hat den gesamten Prozess von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Lieferung und Inbetriebnahme des neuen Unterkonus durchgeführt. Der Kunde hat den bestehenden Siloauslauf gemäß unseren technischen Spezifikationen angepasst, woraufhin unser Team das System getestet und betriebsbereit gemacht hat. Das neue System besteht aus den folgenden Hauptkomponenten:
- Fluidisierter Unterkonus, Ø 1200 mm oberer Anschluss – Ø 300 mm unterer Anschluss, H = 600 mm*
- Außenkonus mit 3/4 Innenfächern, die mit luftdurchlässigem Stoff ausgekleidet sind
- Luftverteiler und Druckregler
- Luftschläuche und alle erforderlichen Anschlüsse
- Gegenflansch mit Gummimanschette zum Anschluss an den vorhandenen Silo
- Neues Handventil für Wartungszwecke, angebracht zwischen dem Unterkonus und der Förderschnecke
Herausforderung beim bestehenden Silo-Abfluss
In der ursprünglichen Situation führte der Rüttelboden unter dem Silo regelmäßig zu Verstopfungen und Stillständen. Die vorhandenen Pads boten nur begrenzte Unterstützung, da im Rüttelboden praktisch keine effektive Fluidisierung stattfand. Aufgrund des relativ flachen Konuswinkels blieben Materialien leicht hängen, was den Austrag unvorhersehbar machte und häufigere Wartungsarbeiten erforderlich machte. Dies führte zu einem ineffizienten Materialdurchsatz und letztendlich zu einer geringen Betriebssicherheit.
Lösung mit fluidisiertem Unterkonus
Veenstra hat den gesamten Rüttelboden durch einen fluidisierten Unterkonus mit einem steileren Fallwinkel ersetzt, wodurch das Produkt gleichmäßig aufgelockert wird und kontinuierlich in Richtung des Schneckenförderers fließt. Durch die Erneuerung des Einlaufstücks oberhalb des Förderers konnte zusätzliche Höhe für einen optimalen Produktfluss genutzt werden. Diese maßgeschneiderte Lösung sorgt für einen stabilen, störungsfreien Auslauf, weniger Wartungsaufwand, geringere Ausfallkosten und eine deutlich höhere Betriebssicherheit.
